Газосиликатные блоки - использование песка

Расскажите, об использовании песка для стеновых газосилик. блоков!СПАСИБО!!!!!!!!!!!

 

Технология изготовления газосиликатных блоков автоклавного твердения следующая:
Исходные материалы:
Песок (глина не более 2%).
Портландцемент ПЦ 400 Д0; ПЦ 400 Д 20, ШПЦ.
Известь (содержание активных CaO + MgO,% по массе не менее 70 ÷ 80).
Газообразователь - алюминиевая пудра ПАП-1 или ПАП-2.
ПАВ (поверхностно-активное вещество) - сульфонол С.

1. В одной шаровой мельнице производительностью 5 или 10 т мелется песок+известь в соотношении 1:1; 1:1,5 (соотношение корректируется в зависимости от активности извести) до получения известково-песчаного вяжущего с активностью 35÷40 %, с удельной поверхностью 4000÷5000 см2/г (остаток на сите в„– 008 6-8 %).
2. В другой шаровой мельнице происходит мокрый помол песка, в результате чего получается песчаный шлам плотностью 1,6÷1,65 кг/л, с удельной поверхностью 2000÷2500 см2/г (остаток на сите в„– 008 15-20 %).
3. Вяжущее хранится в гомогенизаторах с периодическим перемешиванием и аэрированием, а шлам в шламбассейнах с постоянным его перемешиванием.
4. Отдельно готовится водная суспензия алюминиевой пудры: на 100 литров воды берется алюминиевой пудры 0,07÷0,075 % от веса сухих материалов, сульфанола С - 5 % от веса алюминиевой пудры.
4. В соответствии с расчетами, с учетом заданного объема формуемых газосиликатных изделий происходит дозирование материалов в виброгазобетономешалку в следующей последовательности: вода, шлам, цемент и вяжущее, смесь перемешивается 2 минуты, добавляется водная суспензия алюминиевой пудры, снова перемешивается.
Алюминиевая пудра, реагируя с водным раствором гидроокиси кальция (гашеной известью) выделяет водород, вызывающий вспучивание смеси, которая в процессе твердения сохраняет пористую структуру.
5. Смесь выгружается в формы со специальной бортоснасткой, которые находятся на ударной или виброплощадке (вибрационная технология, В/Т 0,38-0,42), в соответствии с заданным режимом вибрирования, до тех пор, пока не снизится скорость подъема смеси до 0,5-1 см/мин.
Существует так же литьевая технология, где происходит отливка в формы из текучих смесей, В/Т 0,5-0,6.
7. Формы переносятся на посты выдержки, где в течение 1,5-2,5 часов набирают пластическую прочность до резки (зависит от типа резательной машины и бортоснастки).
8. Формы режутся на определенные размеры, отходы от резки идут в шламбассейн.
9. Автоклавная обработка по заданному режиму (пропарка изделий при температуре 175-200 ºС и давлении 0,8-1,2 МПа).

В технологическом процессе контролируются следующие параметры: активность и тонина помола вяжущего, плотность и тонина помола шлама, В/Т соотношение смеси, температура шлама и воды, начальная температура смеси, конечная температура формования смеси, режим вибрирования смеси (время и скорость роста смеси в форме), время твердения смеси, прочность сырца до резки, режим автоклавной обработки.