Ошибки в строительстве. Результат

Толстые, тонкие. Отверстие в уголке 5-ка и там же есть отверстие под болт или глухарь 8-10 мм.
Что чёрный что оцинкованный, делаются из одной стали.
Только черный ржавеет, цинк нет. По большому счёту спор ради спора.
Я по крайней мере стараюсь обходиться без лишнего металла. А если нужен уголок, то + глухарь.

 

но черный то 3,5 - ну длинные 4,2.
А никак не 5 ведь.
Да и саморезы тоже разные, есть и упомянутый ОМАХ.

 

4,8

 

это уже ближе к 100 мм, кто же их с уголками то использует? Да и маловата толщина при такой длине уже на мой вкус..

 

Наверное всё же стоит уточнить что не в цвете дело, а в его физических свойствах. Черные саморезы предназначенны для крепления гипсокартона и доложны применятся т о л ь к о в сухих помещениях.По сути дела это металлокерамика т.е перемолотая и спеченная металическая стружка. Покрытие - фосфатирование, от влажности не защищает
Белые- цинкованные, метал более вязкий, соответственно лучше держит нагрузку. Т.е. там где при критической нагрузке черный сразу лопнет, тот же гвоздь или саморез из мягкого металла будет тащится сантиметрами, пока не кончится по длинне.
Т.е. применяя черный саморез в таких случаях это как полки из ДСП в гараже поставить. Пока они держат всё красиво. Но как только случится перегруз, никаких промежуточных фаз (погнулись, покривились, съехало) деформации не будет. Сразу полный песец.

 

Нет.

 

https://ru.wikipedia.org/wiki/Цинкование

Спойлер

"Традиционным материалом для изготовления шурупов является сталь СТ 08 КП или СТ 10 КП. Как же изготавливаются шурупы? Первый этап – формирование болванки (основы) под шуруп. На этом этапе, на автомате подобном гвоздильному, формируют головку шурупа, его наконечник, длину. Диаметр шурупа определяется диаметром используемой проволоки. Второй этап изготовления шурупа сводится к нарезанию резьбы на стержне шурупа. Нарезание резьбы производится на специальных автоматах. В них болванки шурупов засыпаются в бункер. Из бункера с помощью вибрационного транспортера и анкерного механизма болванки поштучно поступают в зону нарезки резьбы. При этом они строго ориентированы по отношению к рабочим элементам. Рабочими элементами являются плоские плашки. Они перемещаются навстречу и параллельно друг другу и перпендикулярно оси шурупа, при этом плашки плотно прижимаются к стержню шурупа. Плашки изготавливаются по основным параметрам резьб шурупов. В России в соответствии с метрическими размерами. Зарубежные производители могут использовать плашки для нарезания дюймовых резьб на шурупах. Саморез вполне справедливо получил свое название, так как способен нарезать резьбу не только в мягких материалах типа дерева или пластика, но и в металле или бетоне. Способность самореза нарезать резьбу достигается тем, что его поверхность подвергается термической обработке (закалке) . К тому же, для того что бы саморез оптимально вворачивался в скрепляемые конструкции, его окончание часто выполнено в виде сверла. Это сверло при вворачивании самореза просверливает отверстие именно того диаметра, которое требуется. Сверло формируется на конце самореза на первом этапе изготовления, одновременно с формированием головки и стержня самореза – т. е. его болванки (заготовки) . На втором этапе изготовления на саморезе формируется резьба так же как и на шурупе. Следующий шаг в технологии производства – поверхностная закалка уже готового самореза. Этот этап очень ответственен. Требуется высоко стабильные характеристики стали, из которой изготавливается саморез, и не менее точные и стабильные приемы закалки для данной стали. Даже при наличии первоклассного оборудования и технологий, в России не всегда удается производить качественные саморезы из за отсутствия сырья со стабильными характеристиками. Закаливают саморезы до твердости не менее 55 ед. по HRC (по Роквэллу) . Заключительным этапом производства саморезов является их защита от коррозии. Самым распространенными способами являются: * Фосфатирование * Оксидирование * Гальваническое цинкование белым или желтым цинком."

 

Черный от удара молотком согнулся, а цветной сломался.
Странно да.

На сайт производителя зайдите.

Барахло покупать не надо.

 

Плашками подобного рода устройства можно назвать весьма условно т.к. они не режут, а накатывают резьбу. Т.е. технология относится к штамповке, а не к нарезке.

Открою вам страшную тайну. Производство саморезов такое несложное дело, что производителей оных можно исчислять тысячами. И надо заметить что сайты есть не у всех.

Так не покупайте. Кто ж заставляет. Просто всё дело в том, что надо исходить из технических соображений и здравого смысла. Например у самого дерьмового самореза с хрупкостью как у стекла, в случае его правильного применения, например для крепления гипсокартона, запас прочности имеет многократный запас по отношению к тому же гипсокартону. И смысла покупать что то более прочное (дорогое) нет в принципе.

 

http://www.omax.ru/catalog/screw/505/
http://www.omax.ru/catalog/screw/65/

 

Владимир К , я свою конструкцию собирал на болтах , где болты использовать не получалось (например крепление уголка к мауэрлату) - там конечно только саморезы . желтые.45*5 . ну и саморезы в комплект болтам тоже крутил. нехай будут и болт и дюжина саморезов.

 

И заметьте, про стропила ни слова.
Кстати о качестве. Заявлена сталь C1018. Это американский стандарт... Ничего не напоминает?

 

А где про стропила разговор был.
Разговор про саморезы как таковые.
Народ носится как с писанной торбой, эти можно, эти нельзя.
Саморез он и в Африке саморез.
Если уж по правильному, то в каркасе саморезам вообще не место, любым. Гвоздь и болт.

 

Вова, чтоб никто ни думал, что ты пурги ради (пургонос), возьми потихонечку, зажми саморезы (черный любимый и беленький, оцинкованый пусть) оба в тисочки, и поотшибай им головки.
потом сообщи нам результат опыта. пожалуйста.
А насчет гвоздя в дер-м каркасе - молодчик.
Только я дерево с металлокаркасом сопрягаю. Вот и затронул... Тему.

 

Он жульничать будет, зуб даю, он черный саморез ОМАХ возьмет, а серебристый китайский с рынка.
Знаем мы его. Давно тут сидим.