СП СП 70.13330.2012 Несущие и ограждающие конструкции. Актуализированная редакция СНиП 3.03.01-87

10.2 Сборка и сварка монтажных соединений стальных конструкций

10.2.1 Металлические конструкции или их элементы должны поступать на объект с документом о качестве (паспортом) предприятия-изготовителя по ГОСТ 23118, [13]. (Измененная редакция, Изм. N 1).

10.2.2 Допускается изготовление неответственных металлических конструкций на монтаже при наличии чертежей марки КМД, ППСР и осуществления производственного контроля качества по ГОСТ 23118 независимой специализированной испытательной лабораторией с выдачей документа о качестве на изделие.

10.2.3 Сварку конструкций при укрупнении и в проектном положении следует производить после проверки правильности сборки, осуществляемой с помощью сборочно-сварочных приспособлений, стяжных элементов и других фиксирующих устройств, обеспечивающих неизменяемость формы собираемых элементов. Вид и расположение временных закреплений должны соответствовать указанным в ППСР, а предельные отклонения геометрических размеров собранных конструкций и узлов не должны превышать приведенных в проекте. Перенос и кантовка узлов, собранных только на прихватках, не допускается.

10.2.4 Размеры конструктивных элементов кромок и швов сварных соединений, выполненных при монтаже, и предельные отклонения размеров сечения швов сварных соединений должны соответствовать указанным в ГОСТ 5264, ГОСТ 11534, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 14771, ГОСТ 15164, ГОСТ 23518, ГОСТ 16037.

10.2.5 Кромки свариваемых элементов в местах расположения швов и прилегающие к ним поверхности шириной не менее 20 мм при ручной или механизированной дуговой сварке, и не менее 50 мм при автоматизированных видах сварки, а также места примыкания начальных и выводных планок необходимо зачищать с удалением ржавчины, жиров, краски, грязи, влаги и т.п. В конструкциях из сталей с пределом текучести более 390 МПа (40 кгс/мм²), кроме того, следует зачищать места приварки и примыкающие поверхности приспособлений, а после кислородной или воздушно-дуговой резки кромки должны быть зачищены абразивным инструментом на глубину 1-2 мм с удалением выступов и наплывов.

10.2.6 Число прокаленных сварочных материалов на рабочем месте сварщика не должно превышать полусменной потребности. Сварочные материалы следует содержать в условиях, исключающих их увлажнение.

При сварке конструкций из сталей с пределом текучести более 390 МПа (40 кгс/мм²) электроды, взятые непосредственно из прокалочной или сушильной печи, необходимо использовать в течение 2 ч.

10.2.7 Ручную и механизированную дуговую сварку конструкций разрешается выполнять без подогрева при температуре окружающего воздуха, приведенной в таблице 10.2. При более низких температурах сварку надлежит производить с предварительным местным подогревом стали до 120-160°С в зоне шириной 100 мм с каждой стороны соединения.

Таблица 10.2​

​

10.2.8 Автоматизированную дуговую сварку под флюсом допускается выполнять без подогрева при температуре окружающего воздуха, приведенной в таблице 10.3. При температуре, ниже указанной в таблице 10.3, автоматизированную дуговую сварку под флюсом следует выполнять с предварительным местным подогревом на расстоянии 80-100 мм по обе стороны от оси шва до температур, указанных в 10.2.7. (Измененная редакция, Изм. N 4).

Таблица 10.3​

​

10.2.9 Автоматизированную электрошлаковую сварку элементов независимо от их толщины в конструкциях из низколегированных или углеродистых сталей допускается выполнять без предварительного подогрева при температуре воздуха до минус 65°С.

10.2.10 Места приварки монтажных приспособлений к элементам конструкций из стали толщиной более 25 мм с пределом текучести 440 МПа (45 кгс/мм²) и более необходимо предварительно подогреть до 120-160°С.

10.2.11 При устранении дефектов элементов металлоконструкций механизированную вышлифовку, кислородную и воздушно-дуговую поверхностную резку участков сварных швов с дефектами, а также заварку восстанавливаемого участка конструкции при температуре окружающего воздуха, ниже указанной в таблице 10.2, следует выполнять после подогрева зоны сварного соединения до 120°С-160°С. (Измененная редакция, Изм. N 4).

10.2.12 Требования к способу подогрева, оборудованию, контролю температуры и другие сведения должны содержаться в технологических регламентах к ППСР.

10.2.13 Швы соединений листовых объемных и сплошностенчатых конструкций толщиной более 20 мм при ручной дуговой сварке надлежит выполнять с применением техники сварки, обеспечивающей уменьшение скорости охлаждения сварного соединения (секционным обратноступенчатым, секционным двойным слоем, каскадом, секционным каскадом) по ППСР.

10.2.14 При двусторонней ручной или механизированной дуговой сварке стыковых, тавровых и угловых соединений с полным проплавлением необходимо перед выполнением шва с обратной стороны удалить его корень до чистого бездефектного металла.

10.2.15 При вынужденном перерыве в работе механизированную дуговую или автоматизированную дуговую сварку под флюсом разрешается возобновить после очистки от шлака кратера и прилегающего к нему концевого участка шва длиной 50-80 мм. Этот участок и кратер необходимо полностью перекрыть швом.

10.2.16 Придание угловым швам вогнутого профиля и плавного перехода к основному металлу, а также выполнение стыковых швов без усиления (если это предусмотрено чертежами марки КМД) следует обеспечивать подбором режимов сварки, соответствующим пространственным расположениям свариваемых элементов конструкций (при укрупнении), или механизированной зачисткой абразивным инструментом.

10.2.17 Начало и конец шва стыковых, угловых и тавровых соединений, выполняемых автоматизированными видами сварки, надлежит выводить за пределы свариваемых элементов на начальные и выводные планки. После окончания сварки планки должны быть удалены кислородной резкой. Места, где были установлены планки, необходимо зачистить абразивным инструментом.

Применение начальных и выводных планок при ручной и механизированной дуговой сварке должно быть предусмотрено в чертежах марки КМД.

Не допускается возбуждать дугу и выводить кратер на основной металл за пределы шва.

10.2.18 Каждый последующий валик (слой) многослойного шва сварного соединения надлежит выполнять после тщательной очистки предыдущего валика (слоя) от шлака и брызг металла. Участки шва с трещинами следует удалять до наложения последующих слоев.

10.2.19 Размеры прихваток, расстояния между ними, качество прихваток и сварных соединений креплений сборочных и монтажных приспособлений, определяемые внешним осмотром и измерениями, должно быть не ниже качества основных сварных соединений, а поверхности свариваемой конструкции и выполненных швов необходимо очищать от шлака, брызг и наплывов (натеков) расплавленного металла.

10.2.20 Приваренные сборочные и монтажные приспособления, начальные и выводные планки надлежит удалять без повреждения основного металла и применения ударных воздействий. Места их приварки необходимо зачистить заподлицо с основным металлом, недопустимые дефекты исправить.

Необходимость удаления сборочных болтов в монтажных сварных соединениях после окончания сварки определяется документацией марки КМД и ППСР.

 

10.3 Сборка и сварка монтажных соединений железобетонных конструкций

10.3.1 Типы сварных соединений арматуры между собой и с плоскими элементами проката закладных изделий, выполняемых при монтаже сборных и возведении монолитных железобетонных и бетонных с композитной полимерной арматурой конструкций, размеры конструктивных элементов, способы сварки, техника и технология, контроль качества должны соответствовать проекту, ГОСТ 14098, ГОСТ 10922, ГОСТ 23858, СП 48.13330, СП 63.13330, учитывать рекомендации [5], [6]. (Измененная редакция, Изм. N 4).

10.3.2 Выполнение требований проекта по степени укрупнения арматурных изделий, точности их сборки, схемам монтажных ярусов и зон, подготовленным сборочным и сварочным работам, видам и объемам контроля, техники безопасности должно быть предусмотрено в ППСР и технологических картах (регламентных) к нему, учитывающих специфику конкретного объекта и возможности монтажной организации.

10.3.3 При наличии арматурно-сварочного участка на приобъектном полигоне для изготовления арматурных изделий и укрупнительной сборки железобетонных и бетонных с композитной полимерной арматурой элементов на сварке должен быть составлен отдельный ППСР с технологическими требованиями, аналогичными требованиям к заводской продукции. (Измененная редакция, Изм. N 4).

10.3.4 Гнутье арматурной стали должно производиться с одинаковой скоростью, минимальный диаметр загиба в свету для основных классов арматуры приведен в таблице 10.4. Выпрямление гнутых стержней в арматурных изделиях не разрешается. Допускается термическая правка и гнутье (отгиб) нагревом арматуры до температуры 600-800°С по технологическому регламенту (карте). Арматура из бухт может применяться только при наличии на стройплощадке соответствующего правильного оборудования.

Таблица 10.4​

​

10.3.5 Арматура, арматурные, закладные и соединительные изделия должны поступать на объект с документом о качестве (паспортом, сертификатом) завода-изготовителя.

Гнутые изделия из композитной полимерной арматуры поставляются на строительную площадку в готовом виде, в соответствии с проектной документацией, с документом о качестве (паспортом) завода-изготовителя. (Измененная редакция, Изм. N 1, 4).

10.3.6 Для обеспечения требуемых проектом параметров армирования перед укладкой арматуры и сборкой элементов железобетонных и бетонных с композитной полимерной арматурой конструкций необходимо установить соответствие классов и диаметров стержневой арматуры, вида композитной арматуры по типу непрерывного армирующего наполнителя, марок стали и толщин плоских элементов закладных изделий и соединительных деталей, размеров и точности сборки сопрягаемых элементов, а перед сваркой - размеров и точности подготовки сопрягаемых стержней чертежам марки КЖ проекта и требованиям ГОСТ 14098, ГОСТ 10922, а также данным, приведенным в [5] и [6]. (Измененная редакция, Изм. N 4).

10.3.7 Элементы сборных железобетонных конструкций следует собирать с использованием устройств и приспособлений, фиксирующих их проектное положение. Конструкции с закладными и соединительными изделиями, нахлесточные соединения, скобы-накладки и арматурные накладки следует собирать на прихватках с применением тех же сварочных материалов, что и основные швы. Прихватки следует располагать в местах последующего наложения сварных швов. Запрещается сборка и сварка арматурных стержней конструкций, удерживаемых краном.

10.3.8 При сборке конструкций и укладке арматуры в монолитном бетоне не разрешается обрезка концов стержней и разделка их кромок перед сваркой электрической дугой.

10.3.9 Длина выпусков арматурных стержней из бетона конструкций должна быть не менее 150 мм при регламентированных нормативными документами зазорах и не менее 100 мм при применении одной вставки длиной не менее 80 мм в случае их превышения. Вставки следует изготовлять из арматуры того же класса и диаметра, что и стыкуемые стержни. При сварке стержней встык с накладками превышение зазора должно быть компенсировано соответствующим увеличением длины накладок.

10.3.10 После сборки под сварку несоосность стыкуемых арматурных стержней, переломы их осей, смещения и отклонения размеров элементов сварных соединений должны соответствовать требованиям ГОСТ 10922. Отгиб стержней для обеспечения их соосности следует осуществлять в холодном состоянии. Допускается осуществлять нагрев до температуры 600-800°С по специальной технологической карте.

10.3.11 Требования к способу подогрева, оборудованию и контролю температуры должны содержаться в технологическом регламенте (картах) к ППСР.

10.3.12 Перед сваркой (ванной, многослойными или протяженными швами) арматурные стержни в месте соединения следует зачищать на длине, превышающей на 10-15 мм сварной шов или стык.

10.3.13 Для ручной дуговой сварки следует использовать источники постоянного сварочного тока универсальные или с падающей характеристикой и сварочные трансформаторы или инверторы на токи до 500 А, а для механизированных способов сварки - источники постоянного сварочного тока универсальные или с жесткой характеристикой до 500 А и специализированные или модернизированные полуавтоматы общего назначения. (Измененная редакция, Изм. N 1).

10.3.14 Конструкции сварных соединений стержневой арматуры, их типы и способы выполнения в зависимости от условий эксплуатации, класса и марки свариваемой стали, диаметра и пространственного положения при сварке, а также предельные отклонения размеров выполненных швов должны соответствовать требованиям проекта, ГОСТ 14098, ГОСТ 10922, а также данным [5] и [6].

10.3.15 Режимы, сварочные материалы, техника, технология сварки арматуры, арматурных и закладных изделий должны соответствовать [5] и ППСР.

10.3.16 Рекомендуемые типы электродов для ручной дуговой сварки основных классов арматуры приведены в таблице 10.5, а марки сварочных проволок для механизированных способов сварки и других классов арматуры - в [5] и [6].

Таблица 10.5​

​

10.3.17 Дуговая сварка прихватками крестообразных соединений стержней и замкнутых хомутов с продольной (рабочей) арматурой разрешается для сталей классов А400С, А500С и А600С и допускается по ГОСТ 14098 для некоторых марок сталей. Прихватка дуговой сваркой в крестообразных соединениях стержней для эксплуатации при отрицательных расчетных температурах запрещается. Стержни рабочей арматуры, имеющие крестообразные соединения дуговой сваркой прихватками, не должны разупрочняться.

10.3.18 На поверхности стержней рабочей арматуры не допускаются ожоги дуговой сваркой.

10.3.19 Для выполнения ручной или механизированной сварки при отрицательной температуре окружающего воздуха до минус 30°С необходимо:

• увеличивать сварочный ток на 1% при понижении температуры воздуха на каждые 3°С (от 0°С);
• производить предварительный подогрев газовым пламенем стержней арматуры до 200-250°С на длину 90-150 мм от стыка;
• подогрев стержней надлежит осуществлять после закрепления на них инвентарных форм, стальных скоб или круглых накладок без разборки кондукторов, используемых для временного закрепления монтируемых конструкций;
• снижать скорость охлаждения соединений стержней, выполненных ванными способами сварки посредством обмотки их хризотиловой тканью;
• при наличии инвентарных формующих элементов следует снимать последние после остывания выполненного сварного соединения до 100°С и ниже.

10.3.20 Ручную и механизированную сварку плоских элементов закладных и соединительных изделий (монтажных связей) следует выполнять в соответствии с требованиями как для металлических конструкций.

10.3.21 Допускается сварка стержневой арматуры при температуре окружающего воздуха до минус 50°С по специально разработанной технологии, приведенной в ППСР.

10.3.22 В соединениях стержней с накладками или внахлестку и с элементами закладных и соединительных изделий, сваренных при отрицательных температурах, удаление дефектов в швах следует выполнять после подогрева прилегающего участка сварного соединения до 120-160°С. Заварку восстанавливаемого участка надлежит производить также после подогрева.

10.3.23 После окончания сварки сварные соединения необходимо очистить от шлака и брызг металла.

10.3.24 Выполненные партии арматурных, закладных и соединительных изделий конструкций по ППСР после приемочного контроля качества сварных соединений по ГОСТ 10922 и ГОСТ 23858 должны оформляться актами скрытых работ, являющимися разрешением на бетонирование с обязательным приложением протоколов по визуальному, инструментальному и ультразвуковому контролю.

10.3.25 Антикоррозионную и, при необходимости, огнезащиту выполняют после исправления отбракованных сварных соединений и положительных результатов повторного приемочного контроля.

 

10.4 Контроль качества сварных соединений стальных конструкций

10.4.1 Производственный контроль качества выполнения монтажных сварных соединений стальных конструкций должен осуществляться в соответствии с требованиями проекта, ГОСТ 3242, ГОСТ 6996, ГОСТ Р 55724, ГОСТ 23518, ГОСТ 7512, ГОСТ 14771, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 18442, [11] и ППСР. (Измененная редакция, Изм. N 1).

10.4.2 Контрольные операции должны производиться пока доступ к изделию не затруднен и отсутствует антикоррозионная и огнезащита.

10.4.3 Методы и объемы контроля должны соответствовать требованиям проектной документации, таблице 10.6 и ППСР.

Таблица 10.6​

​

Таблица 10.6. (Измененная редакция, Изм. N 1).

10.4.4 По внешнему осмотру и измерениям качество швов должно удовлетворять требованиям таблицы 10.7.

10.4.5 Трещины всех видов и размеров не допускаются.

10.4.6 Предельные отклонения размеров и сечения швов сварных соединений от проектных не должны превышать величин, указанных в ГОСТ 14771, ГОСТ 23518, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 16037, ГОСТ 5264. Обнаруженные дефекты должны быть исправлены в соответствии с положениями ППСР, а сварные швы подвергнуты повторному визуально-измерительному контролю.

10.4.7 Неразрушающие методы контроля следует производить на сварных швах, принятых внешним осмотром и измерениями. Контролю должны подлежать преимущественно места с признаками дефектов и участки пересечения швов. Длина контрольного участка должна быть не менее 100 мм. (Измененная редакция, Изм. N 1).

Таблица 10.7​

​

10.4.8 По результатам радиографического контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям таблиц 10.8 и 10.9.

При оценке за высоту дефектов h следует принимать следующие размеры их изображений на радиограммах:

• для сферических пор и включений - диаметр;
• для удлиненных пор и включений - ширину.

Таблица 10.8​

​

Таблица 10.9

​

10.4.9 По результатам ультразвукового контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям таблицы 10.10.
​

Таблица 10.10​

​

Таблица 10.10. (Измененная редакция, Изм. N 1).

10.4.10 В швах сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С до минус 65°С включительно, а также конструкций, рассчитанных на выносливость, допускаются внутренние дефекты, эквивалентная площадь которых не превышает половины значений браковочной площади (см. таблицу 10.10). Расстояние между дефектами должны быть не менее удвоенной длины оценочного участка. (Измененная редакция, Изм. N 1).

10.4.11 В соединениях, доступных сварке с двух сторон, а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных, внутренних или тех и других одновременно) на оценочном участке не должна превышать 5% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.

В соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, суммарная площадь всех дефектов на оценочном участке не должна превышать 10% площади продольного сечения шва на этом участке.

10.4.12 В случае обнаружения недопустимого дефекта следует выявить его фактическую длину, дефект исправить (см. 10.4.18) и вновь проконтролировать удвоенную выборку.

При повторном выявлении дефекта контролю подлежат 100% сварных соединений.

10.4.13 Контроль непроницаемости швов сварных соединений следует производить пузырьковым или капиллярным методами (под непроницаемостью следует понимать способность соединения не пропускать воду или другие жидкости).

Величина разрежения при пузырьковом методе должна быть не менее 2500 Па (250 мм вод.ст.).

Продолжительность контроля капиллярным методом должна быть не менее 4 ч при положительной и менее 8 ч при отрицательной температуре окружающего воздуха.

10.4.14 Контроль герметичности (под герметичностью следует понимать способность соединения не пропускать газообразные вещества) швов сварных соединений следует производить пузырьковым методом.

10.4.13, 10.4.14 (Измененная редакция, Изм. N 1).

10.4.15 Сварные соединения, контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха, следует просушивать нагревом до полного удаления замерзшей воды и смазки.

10.4.16 Механические испытания контрольных образцов проводят при наличии требований в чертежах марки КМ к показателям прочности, пластичности и вязкости металла шва и зоны термического влияния сварного соединения.

Требования к контрольным образцам и их сварке аналогичны требованиям к пробным (допускным) образцам (см. 10.1.4).

Число контрольных образцов при механических испытаниях должно быть не менее:

• на статическое растяжение стыкового соединения - двух;
• на статическое растяжение металла шва стыкового, углового и таврового соединений - по три;
• на статический изгиб стыкового соединения - двух;
• на ударный изгиб металла шва и зоны термического влияния стыкового соединения - трех; тип образца и места надрезов должны быть указаны в чертежах КМ;
• на твердость (НВ) металла и зоны термического влияния сварного соединения низколегированной стали (не менее чем в четырех точках) - одного.

10.4.17 Металлографические исследования макрошлифов швов сварных соединений следует проводить в соответствии с чертежами. (Измененная редакция, Изм. N 1).

10.4.18 Обнаруженные в результате контрольных испытаний недопустимые дефекты необходимо устранить механизированной зачисткой (абразивным инструментом) или механизированной рубкой, а участки шва с недопустимыми дефектами вновь заварить и проконтролировать.

Допускается удаление дефектов сварных соединений ручной кислородной резкой или воздушно-дуговой поверхностной резкой при обязательной последующей зачистке поверхности реза абразивным инструментом на глубину 1-2 мм с удалением выступов и наплывов.

10.4.19 Все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой следует зачищать абразивным инструментом на глубину 0,5-0,7 мм.

10.4.20 При удалении механизированной зачисткой (абразивным инструментом) дефектов сварных соединений, корня шва и прихваток риски на поверхности металла необходимо направлять вдоль сварного соединения:

• при зачистке мест установки начальных и выводных планок - вдоль торцевых кромок свариваемых элементов конструкций;
• при удалении усиления шва - под углом 40-50° к оси шва.

Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать 3% толщины свариваемого элемента, но не более 1 мм.

10.4.21 При удалении поверхностных дефектов с торца шва абразивным инструментом без последующей подварки допускается углубляться с уклоном не более 0,05 на свободной кромке в толщину металла на 0,02 ширины свариваемого элемента, но не более чем на 8 мм с каждой стороны. При этом суммарное ослабление сечения (с учетом допустимого ослабления по толщине) не должно превышать 5%. После обработки торцов швов необходимо притупить острые грани.

10.4.22 Исправление сварных соединений зачеканкой не допускается.

10.4.23 Остаточные деформации конструкций, возникшие после монтажной сварки, необходимо устранять термическим или термомеханическим воздействием по технологической карте (регламенту).

10.4.24 Методы и объемы неразрушающего контроля элементов монтируемых конструкций приведены в дополнительных правилах раздела 4.

10.4.25 Оформление результатов контроля по 10.5.4 и 10.5.5.

 

10.5 Контроль качества сварных соединений при монтаже железобетонных конструкций

10.5.1 Производственный контроль качества выполнения монтажных сварных соединений арматуры, закладных и соединительных изделий должен осуществляться в соответствии с ППСР и ГОСТ 10922, ГОСТ 23858, а также учитывать [5] и [6].

10.5.2 Входной и пооперационный контроль осуществляется соответствующими службами генподрядчика (субподрядчика) или специалистами привлеченной испытательной лаборатории (ИЛ), аккредитованными в установленном порядке.

10.5.3 Приемочный контроль должен осуществляться только независимыми специализированными аккредитованными испытательными лабораториями (центрами).

10.5.4 Результаты контроля должны быть оформлены протоколами (актами) испытаний, перечень которых приведен в таблице 10.11, служат основанием для оформления акта скрытых работ, входят в комплект исполнительной документации по объекту и должны храниться в установленном порядке.

В протоколах испытаний, кроме результатов, должны быть указаны: название испытательной лаборатории, номер аттестата аккредитации и ее область; Ф.И.О. лаборанта, контролера, оператора-дефектоскописта по неразрушающим методам контроля, номер квалификационного свидетельства с указанием уровня аттестации, даты последней переаттестации; марка (тип) испытательного оборудования, заводской номер, номер свидетельства о ежегодной метрологической поверке (калибровке); место проведения контроля или отбора проб; дата осуществления контрольных операций; сведения по сборке и сварке, предусмотренные проектом и ППСР.

10.5.5 Результаты контроля должны также фиксироваться в соответствующих графах ЖСР (приложение Б).

10.5.6 Сварные стыковые соединения, не удовлетворяющие требованиям ГОСТ 10922 и ГОСТ 23858 в монолитном железобетоне необходимо исправить или вырезать, а в сборном - вырезать и заварить вновь через вставку длиной не менее 80 мм. Нахлесточные и крестообразные соединения должны быть исправлены подваркой после зачистки места дефекта абразивным инструментом, а при необходимости, с подогревом до 200-250°С.

10.5.7 При неразрушающих методах контроля качества в случае обнаружения хотя бы одного соединения с недопустимым дефектом назначается повторная выборка удвоенного количества сварных соединений. Если в повторной выборке происходит аналогичная ситуация, партия сдаваемой продукции подлежит 100% контролю.

10.5.8 Бетонирование конструкций до получения результатов оценки качества сварных соединений арматурных стержней, арматурных, закладных и соединительных изделий не разрешается.

Таблица 10.11​

​

11 Монтаж сталежелезобетонных конструкций

11.1 Общие положения

11.1.1 Настоящим разделом установлены требования по монтажу сталежелезобетонных конструкций в соответствии с СП 266.1325800, а именно: сталежелезобетонных плит с профилированным настилом; комбинированных балок; железобетонных конструкций с жесткой арматурой; трубобетонных конструкций с внешней стальной оболочкой в виде круглой трубы с бетонным или железобетонным ядром.

11.1.2 Монтаж сталежелезобетонных конструкций должен осуществляться в соответствии с утвержденным проектом производства работ.

11.1.3 Проект производства работ должен содержать этапы и последовательность возведения стальных, бетонных или железобетонных конструкций - составных частей сталежелезобетонных конструкций.

11.1.4 Монтаж и поставляемые на монтаж конструкции должны соответствовать требованиям рабочих чертежей марок АС, КЖ, КМ и КМД.

11.1.5 Бетонные работы при монтаже сталежелезобетонных конструкций следует выполнять согласно 5.1-5.5, 5.8, 5.11, 5.12.

11.1.6 Монтаж сборных железобетонных плит при устройстве сталежелезобетонных перекрытий и покрытий выполняется согласно 6.1, 6.4 и 6.9.

11.1.7 Предельные отклонения от проектного положения сборных железобетонных плит не должны быть более значений, приведенных в таблице 6.10.

11.1.8 Все поверхности гибкой арматуры, жесткой арматуры, объединительных устройств, контактирующие с бетоном перед монтажом необходимо зачищать с удалением ржавчины, транспортного покрытия, масел, грязи, влаги и т.п.

Зачистка выполняется ручным или механическим способом с применением металлических щеток, сжатого воздуха и обезжиривающих составов.

11.2 Монтаж жесткой арматуры, стальных балок и стальных оболочек сталежелезобетонных конструкций

11.2.1 Требования по изготовлению жесткой арматуры, стальных балок и стальных оболочек сталежелезобетонных конструкций в соответствии с ГОСТ 23118.

11.2.2 Монтаж жесткой арматуры, стальных балок и стальных оболочек сталежелезобетонных конструкций следует выполнять согласно 4.1-4.6, 4.10-4.14 и 10.

11.2.3 Предельные отклонения жесткой арматуры, стальных балок и стальных оболочек сталежелезобетонных конструкций от проектного положения не должны быть более значений, приведенных в таблице 4.10.

11.3 Монтаж гибкой арматуры в сталежелезобетонных конструкциях

11.3.1 Арматурные работы при монтаже гибкой арматуры (стержневой арматуры и деталей из нее, сварных арматурных сеток) сталежелезобетонных конструкций следует выполнять согласно 5.16.

11.3.2 При армировании конструкций предельные отклонения от значений проектной документации не должны превышать значений, указанных в таблице 5.10.

11.3.3 Возможность применения сварных сеток должна быть указана в рабочих чертежах.

11.3.4 При отсутствии указаний в рабочих чертежах выполнение сварных соединений стержневой арматуры и деталей из неё не допускается.

11.3.5 Соединение гибкой арматуры с жесткой арматурой с помощью сварки допускается выполнять только в соответствии с проектной документацией.

11.4 Опалубочные работы

11.4.1 Опалубочные работы при монтаже сталежелезобетонных конструкций следует выполнять согласно 5.17.

11.4.2 Приемку бетонных и железобетонных частей сталежелезобетонных конструкций следует выполнять согласно 5.18.

11.4.3 Предельные отклонения от значений проектной документации смонтированных бетонных и железобетонных частей сталежелезобетонных конструкций не должны превышать значений таблиц 5.10 и 6.1.

11.5 Монтаж объединительных устройств (жестких или гибких упоров)

11.5.1 Технические требования к конструкции жестких упоров и соединениям, расчетной сдвигающей нагрузки, количеству и их расположению в конструкции указываются в рабочих чертежах марок КМ и КМД.

Предельные отклонения от проектного положения жестких упоров - по ГОСТ 23118.

11.5.2 При применении гибких упоров в проектной документации указывают типоразмеры с обозначением в соответствии с документацией завода-изготовителя количества и их расположения в конструкции.

Монтаж, контроль, приемку гибких упоров выполняют согласно проектной документации, документации завода-изготовителя и настоящему своду правил.

11.5.3 Технические требования к гибким упорам в виде комплектов из металлической шпильки и керамического кольца для сварки должны соответствовать ГОСТ Р 55738.

11.5.4 Работы по монтажу гибких упоров, прикрепляемых дюбелями с использованием пороховых монтажных пистолетов следует выполнять с учетом 4.7.2, 4.7.4-4.7.6.

Контрольную пристрелку следует выполнять на монтируемых конструкциях в местах, указанных в чертежах КМ или КМД. В отсутствии указания на чертежах, пристрелку проводят на образцах технологической пробы, соответствующих проекту по качеству материала и т.п.

11.5.5 При монтаже гибких упоров следует выполнять разметку или применять технологическую оснастку для обеспечения проектного положения гибких упоров. Предельные отклонения приведены в таблице 11.1.

Таблица 11.1​

​

11.5.6 Приемочный контроль гибких упоров в виде холодногнутых уголков, закрепленных на балках перекрытия с помощью дюбелей выполняется в соответствии с документацией изготовителя упоров.

11.5.7 Сварные швы гибких упоров должны быть без разрывов, трещин и свищей.

Приемочный контроль сварных соединений следует выполнять методом ударного загиба выборочно в количестве не менее 3 шт для гибких упоров отдельного стального элемента сталежелезобетонной конструкции (например, стальной балки или поэтажного участка вертикальной или наклонной жесткой арматуры).

Ударный загиб следует выполнять ударами кувалды весом 5 кг. Контрольное испытание методом ударного загиба считается выдержанным при загибе гибкого упора на 30° от начального положения и отсутствии в околошовной зоне видимых надрывов и трещин.

11.6 Монтаж профилированного настила сталежелезобетонных перекрытий и покрытий

11.6.1 Монтаж профилированного настила из отдельных листов выполняется в соответствии с рабочими чертежами марки КЖ и ППР.

11.6.2 При различной ширине волн, ориентация профилированного листа принимается в соответствии с рабочими чертежами.

11.6.3 Необходимость устройства дополнительных временных опор указывается в ППР с учетом принятой технологии монтажа, бетонной смеси и применяемых механизмов.

11.6.4 Ширина опирания профилированного листа на опорах должна быть не менее 60 мм.

11.6.5 Стыковка различных профилированных листов по длине выполняется с перехлестом не менее 50 мм. При невозможности стыковки профилированных листов по длине на постоянной опоре допускается стыковка листов на дополнительной временной опоре.

11.6.6 Стыковка профилированных листов по длине на временных опорах выполняется с перехлестом не менее 150 мм и соединением между собой в середине перехлеста в каждой волне комбинированными заклепками с номинальным диаметром стержня не менее 4,8 мм.

11.6.7 Крепление профилированного листа к постоянной стальной опоре выполняется дюбелями, самонарезающимися винтами или электрозаклепками через одну волну.

11.6.8 Зазор между профилированным листом и постоянной опорой не должен превышать 0,5 мм. Продольная стыковка профилированных листов выполняется нахлестом крайних полок так, чтобы сохранялся регулярный шаг волны. Допускается отклонение от регулярного шага в волне в зоне стыковки ±10 мм. Соединение листов продольного стыка осуществляется комбинированными заклепками со стержнем номинальным диаметром не менее 4,8 мм с шагом не более 500 мм.

11.6.9 Перед бетонированием допустимый прогиб профилированного листа между постоянными опорами не должен превышать 1/400 пролета.

Раздел 11 (Введен дополнительно, Изм. N 4).

 

Приложение А*

Оформление обложек и страниц журнала работ
по монтажу строительных конструкций​

________________
* Измененная редакция, Изм. N 4.

Обложка​

Журнал работ
по монтажу строительных конструкций
(форма)
​

Титульный лист​

Журнал работ по монтажу строительных конструкций
N ____
​

Наименование организации, выполняющей работы _______________________________
Наименование объекта строительства _________________________________________
Должность, фамилия, инициалы и подпись лица, ответственного за монтажные работы и ведение журнала ______________________________________________________________
Организация, разработавшая проектную документацию; чертежи КЖ, КМ, КД ___________
_____________________________________________________________________
Шифр проекта __________________________________________________________
Организация, разработавшая проект производства работ ___________________________
Шифр проекта __________________________________________________________
Предприятие, изготовившее конструкции ______________________________________
Шифр заказа ___________________________________________________________
Заказчик (организация), должность, фамилия, инициалы и подпись руководителя (представителя) технического надзора _____________________________________________________
Основные показатели строящегося объекта: _____________________________________
Объем работ: стальных конструкций, т _________________________________________
сборных железобетонных конструкций, м³ ______________________________________
деревянных конструкций, м³ ________________________________________________
Журнал начат "__" ________ 20__ г.
Журнал окончен "__" ________ 20__ г.

1-я страница
​

Список инженерно-технического персонала,
занятого на монтаже здания (сооружения)



Перечень актов освидетельствования скрытых работ и
актов промежуточной приемки ответственных конструкций

​

2-я и последующие страницы
​

​

3-я страница обложки​

В журнале пронумеровано и прошнуровано

___ страниц

"__" __________ 20__ г.​

_____________________________________________________________________
(должность, фамилия, инициалы и подпись руководителя организации,
_____________________________________________________________________
выдавшего журнал)


Место
печати

 

Приложение Б*
​

Оформление обложек и страниц журнала сварочных работ​

________________
* Измененная редакция, Изм. N 4.

Обложка​

Журнал сварочных работ (ЖСР)
(форма)​

Титульный лист​

Журнал сварочных работ
N _______​

Наименование организации, выполняющей работы _______________________________
Наименование объекта строительства _________________________________________
Должность, фамилия, инициалы и подпись лица, ответственного за сварочные работы и ведение журнала ________________________________________________________
Организация, разработавшая проектную документацию, чертежи КМ, КЖ, КМД, КЖД _____
_____________________________________________________________________
Шифр проекта __________________________________________________________
Организация, разработавшая проект производства сварочных работ ___________________
_____________________________________________________________________
Шифр проекта __________________________________________________________
Предприятие, изготовившее стальные конструкции, арматурные и закладные изделия _____
_____________________________________________________________________
Шифр документа о качестве ________________________________________________
Заказчик (организация), должность, фамилия, инициалы и подпись руководителя (представителя) технического надзора ________________________________________
Журнал начат "___" _________ 20__ г.
Журнал окончен "___" _________ 20__ г.

1-я страница​

Список инженерно-технического персонала,
занятого выполнением сварочных работ​

Список сварщиков, выполнявших сварочные работы на объекте


​

2-я и последующие страницы​

​

3-я страница обложки​

В журнале пронумеровано и прошнуровано

____ страниц

" ___ " _________ 20__ г.​

_____________________________________________________________________
(должность, фамилия, инициалы и подпись руководителя организации, выдавшего журнал)

Место
печати

 

Приложение В*

Оформление обложек и страниц журнала
антикоррозионной защиты сварных соединений​

________________
* Измененная редакция, Изм. N 4.

Обложка​

Журнал антикоррозионной защиты сварных соединений
(форма)​

Титульный лист​

Журнал антикоррозионной защиты сварных соединений
N _____​

Наименование организации, выполняющей работы _______________________________
Наименование объекта строительства _________________________________________
Должность, фамилия, инициалы и подпись лица, ответственного за выполнение работ по антикоррозионной защите сварных соединений и ведение журнала ___________________
_____________________________________________________________________
Организация, разработавшая проектную документацию, чертежи КЖ __________________
Шифр проекта __________________________________________________________
Организация, разработавшая проект производства работ по антикоррозионной защите сварных соединений ______________________________________________________
Шифр проекта __________________________________________________________
Предприятие, изготовившее конструкции ______________________________________
Шифр заказа ___________________________________________________________
Заказчик (организация), должность, фамилия, инициалы и подпись руководителя (представителя) технического надзора _________________________________________
_____________________________________________________________________
Журнал начат "__" _______ 20__ г.
Журнал окончен "__" ________ 20__ г.

1-я и последующие страницы​

​

3-я страница обложки​

В журнале пронумеровано и прошнуровано ____ страниц

"___" _________ 20__ г.

_____________________________________________________________________
(должность, фамилия, инициалы и подпись руководителя организации, выдавшего журнал)

Место
печати

Приложение Г*

Оформление обложек и страниц журнала
замоноличивания монтажных стыков и узлов​

________________
* Измененная редакция, Изм. N 4.

Обложка​

Журнал замоноличивания монтажных стыков
(форма)​

Титульный лист​

Журнал замоноличивания монтажных стыков и узлов
N ___​

Наименование организации, выполняющей работы _______________________________
Наименование объекта строительства _________________________________________
Должность, фамилия, инициалы и подпись лица, ответственного за выполнение работы по
замоноличиванию и ведение журнала _________________________________________
Организация, разработавшая проектную документацию, чертежи КЖ __________________
Шифр проекта __________________________________________________________
Организация, разработавшая проект производства работ по замоноличиванию монтажных стыков и узлов __________________________________________________________
Шифр проекта __________________________________________________________
Предприятие, изготовившее конструкции ______________________________________
Шифр заказа ___________________________________________________________
Заказчик (организация), должность, фамилия, инициалы и подпись руководителя (представителя) технического надзора ________________________________________
_____________________________________________________________________
Журнал начат " __ " _________ 20__ г.
Журнал окончен " __ " __________ 20__ г.

1-я и последующие страницы​

​

3-я страница обложки​

В журнале пронумеровано и прошнуровано ___ страниц

" __ " _________ 20__ г.

_____________________________________________________________________
(должность, фамилия, инициалы и подпись руководителя организации, выдавшего журнал)

Место
печати

 

Приложение Д*

Оформление обложек и страниц журнала выполнения
монтажных соединений на болтах с контролируемым натяжением​

________________
* Измененная редакция, Изм. N 4.

Обложка​

ЖУРНАЛ
выполнения монтажных соединений на болтах
с контролируемым натяжением
(форма)​

Титульный лист​

Журнал
выполнения монтажных соединений на болтах
с контролируемым натяжением
N ___​

Наименование организации, выполняющей работы _______________________________
Наименование объекта строительства _________________________________________
Должность, фамилия, инициалы и подпись лица, ответственного за выполнение работ и ведение
журнала _______________________________________________________________
Организация, разработавшая проектную документацию, чертежи КМ __________________
Шифр проекта __________________________________________________________
Диаметры и классы прочности болтов _________________________________________
Организация, разработавшая проект производства работ ___________________________
Шифр проекта __________________________________________________________
Предприятие, разработавшее чертежи КМД и изготовившее конструкции _______________
_____________________________________________________________________
Шифр заказа ___________________________________________________________
Диаметры и классы прочности болтов _________________________________________
Заказчик (организация), должность, фамилия, инициалы и подпись руководителя (представителя) технического надзора _________________________________________
Журнал начат " __ " __________ 20__ г.
Журнал окончен " __ " __________ 20__ г.

1-я страница​

Список звеньевых (монтажников), занятых установкой болтов
и лиц, ответственных за выполнение работ и ведение журнала​

​

2-я и последующие страницы​

​

3-я страница обложки​

В журнале пронумеровано и прошнуровано ___ страниц

" __ " __________ 20__ г.

_____________________________________________________________________
(должность, фамилия, инициалы и подпись руководителя организации, выдавшего журнал)

Место
печати

Приложение Е*​

________________
* Измененная редакция, Изм. N 4.

____________________________________________
(наименование строительной организации)
____________________________________________
(наименование объекта строительства)
____________________________________________
(месторасположение объекта)

Журнал контрольной тарировки динамометрических ключей


​

В настоящем журнале пронумеровано и прошнуровано ___ страниц.

Ответственный за выполнение соединений на болтах ______________________________

Место печати
строительной
организации

 

Приложение Ж*

Рекомендации по выбору длины вытяжных заклепок
в зависимости от толщины соединяемого пакета​

________________
* Измененная редакция, Изм. N 4.

Таблица Ж.1​

​

Таблица Ж.2​

​

Таблица Ж.3​

Приложение И*

АКТ
испытания конструкций здания и сооружения
(форма)​

________________
* Измененная редакция, Изм. N 4.

г. _______________                                                                                         " __ " _________ 20__ г.

Комиссия, назначенная ___________________________________________________
_____________________________________________________________________

(наименование организации-заказчика,​

_____________________________________________________________________

назначившей комиссию)​

приказом от " __ " __________ 20__ г. N ____

в составе:

председателя - представителя заказчика ______________________________________

(фамилия, инициалы, должность)                                     ​

членов комиссии представителей:

генерального подрядчика __________________________________________________

(фамилия, инициалы, должность)                                     ​

монтажной организации ___________________________________________________

(фамилия, инициалы, должность)                                     ​

УСТАНОВИЛА:

1 Монтажной организацией _________________________________________________
_____________________________________________________________________

(наименование организации и ее ведомственная​

_____________________________________________________________________

подчиненность)​

предъявлено к испытанию _________________________________________________

(наименование здания, сооружения)​

входящее в состав ________________________________________________________

(наименование объекта)​

2 Конструкции смонтированы согласно проектной документации, разработанной _________
_____________________________________________________________________

(шифр проекта)​

_____________________________________________________________________

(наименование проектной организации и ее ведомственная подчиненность)​

3 Строительные работы выполнены генеральным подрядчиком ______________________
_____________________________________________________________________

(виды работ)​

4 Монтаж оборудования выполнен ____________________________________________
_____________________________________________________________________

(наименование организации​

_____________________________________________________________________

и перечень видов работ)​

5 Комиссии предъявлена документация в объеме, предусмотренном СП 70.13330 (дополнительные правила к разделу 4), перечисленная в приложении к настоящему акту.

6 Строительно-монтажные работ осуществлены в сроки:

начало работ _________________ , окончание работ _________________
                                  (месяц, год)                                                             (месяц, год)

7 Испытания проведены согласно ППР, разработанному ____________________________
_____________________________________________________________________

(шифр проекта,​

_____________________________________________________________________

наименование организации, ведомственная подчиненность)​

в период _______________________________________________________________

(дата начала и окончания испытания)​

8 В процессе испытаний установлено __________________________________________
_____________________________________________________________________

(указать результаты испытаний)​

_____________________________________________________________________

РЕШЕНИЕ КОМИССИИ​

_____________________________________________________________________

(наименование здания, сооружения)​

считать выдержавшим испытание и готовым для выполнения последующих работ.

Приложения к акту:
1 ___________________________
2 ___________________________

Председатель комиссии _________________________________________________

(подпись)​

Члены комиссии _______________________________________________________

(подписи)​

 

Приложение К*

Расчет устойчивости элементов конструкций​

________________
* Измененная редакция, Изм. N 4.

К.1 Устойчивость стальных колонн

К.1.1 В процессе монтажа и демонтажа конструкций одноэтажных зданий одиночную стальную колонну, находящуюся на фундаменте и закрепленную фундаментными болтами, следует проверять на устойчивость и прочность в соответствии с указаниями, изложенными в К.1.3-К.1.11. Проверку следует производить в плоскости наименьшей жесткости колонны.

К.1.2 Устойчивость и прочность одиночных стальных колонн первого яруса, т.е. опирающихся на фундаменты, в процессе монтажа и демонтажа конструкций многоэтажных зданий следует проверять на устойчивость и прочность в соответствии с указаниями, изложенными в К.1.3-К.1.5. Проверку следует производить в плоскости наименьшей жесткости колонны.

Устойчивость колонн второго и последующего ярусов в процессе монтажа и демонтажа конструкций многоэтажных зданий следует оценивать по предельной гибкости, равной 300, а прочность - по несущей способности предусмотренного в ППР временного закрепления в стыках колонн от действия расчетной ветровой нагрузки, определяемой в соответствии с СП 20.13330.

К.1.3 Устойчивость колонны постоянного сечения (сплошностенчатой или решетчатой) следует проверять по формуле

1,12l/i ≤ [λ], (К.1)​

где l - высота колонны;

i - минимальный радиус инерции сечения колонны;
[λ] = 300 - предельная гибкость на период монтажа или демонтажа колонн.​

К.1.4 Прочность колонны постоянного сечения (сплошностенчатой или решетчатой) следует проверять по формуле

KgM / W ≤ Rᵧ, (К.2)​

где Kg - коэффициент по таблице К.1;

M - изгибающий момент от действия ветровой нагрузки в опорном сечении колонны;​

M = ql²/2; (К.3)

q = nq₀kch, (К.4)​

где n - коэффициент по таблице К.2;

q₀ - скоростной напор ветра принимается по СП 20.13330;
k - коэффициент изменения скоростного напора в соответствии с СП 20.13330;
c - аэродинамический коэффициент (для сплошностенчатых колонн c = 1,4; для решетчатых - c = 0,8);
h - ширина сечения колонны;
W - минимальный момент сопротивления сечения колонны;
Rᵧ - расчетное сопротивление стали растяжению, сжатию, изгибу по пределу текучести.​

К.1.5 Прочность фундаментных болтов колонны постоянного сечения (сплошностенчатой или решетчатой) следует проверять по формуле

KgM / ax ≤ [Nb], (К.5)​

где x - расстояние от оси болтов, работающих на растяжение, до центра тяжести сжатой зоны опорной плиты;

b - расстояние между фундаментными болтами;
[Nb] - предельное усилие, воспринимаемое одним фундаментным болтом​

[Nb] = Rba Abn, (К.6)​

где Rba - расчетное сопротивление растяжению фундаментных болтов;

Abn - площадь сечения болта, нетто.​

К.1.6 Устойчивость и прочность колонны переменного сечения (ступенчатой) следует проверять раздельно для верхней и нижней частей.

К.1.7 Устойчивость верхней части колонны переменного сечения (ступенчатой) следует проверять по формуле

μ₂ l₂ / i₂ ≤ [λ], (К.7)​

где μ₂ - коэффициент по таблице К.3;

l₂ - высота верхней части колонны;
i₂ - минимальный радиус инерции сечения верхней части колонны;
[λ] = 300 - предельная гибкость на период монтажа или демонтажа колонн.​

К.1.8 Прочность верхней части колонны переменного сечения (ступенчатой) следует проверять по формуле

M₂ / W₂ ≤ Rᵧ, (К.8)​

где M₂ - изгибающий момент от ветровой нагрузки в месте сопряжения верхней части колонны с нижней;

M₂ = 1,1(q₂ l₂²/2 + Q₂ l₂/2), (К.9)​

где q₂ - скоростной напор ветра на нижнюю часть колонны по формуле (К.4);​

Q₂ = 1,33ml₂[(q₂l₂ + q₁l₁(y₁/y₂))/(l₂ + l₁(y₁/y₂))], (К.10)​

где m - коэффициент пульсации по таблице К.4;

q₁ - скоростной напор ветра на нижнюю часть колонны по формуле (К.4);
l₁ - высота нижней части колонны;
y₁/y₂ - относительные ординаты по таблице К.5;
W₂ - минимальный момент сопротивления сечения верхней части колонны.​

К.1.9 Устойчивость нижней части колонны переменного сечения (ступенчатой) следует проверять по формуле

2l₁ / i₁ ≤ [λ], (К.11)​

где l₁ - высота нижней части колонны;

i₁ - минимальный радиус инерции сечения нижней части колонны;
[λ] = 300 - предельная гибкость на период монтажа или демонтажа колонн.​

К.1.10 Прочность нижней части колонны переменного сечения (ступенчатой) следует проверять по формуле

M₁ / W₁ ≤ Rᵧ, (К.12)​

где M₁ - изгибающий момент от ветровой нагрузки в опорном сечении нижней части колонны

M₁ = K₁[(q₂l₂ + Q₂)(l₁ + l₂/2) + (q₁l₁ + Q₁)(l₁/2)], (К.13)​

где K₁ - коэффициент по таблице К.6;​

Q₁ = 1,33ml₁[(q₁l₁ + q₂l₂(y₂/y₁))/(l₁ + l₂(y₂/y₁))], (К.14)​

где y₂/y₁ - обратная величина относительных координат, помещенных в таблице К.5, т.е. 1/(y₁/y₂);
W₁ - минимальный момент сопротивления сечения нижней части колонны.​

К.1.11 Прочность фундаментных болтов нижней части колонны переменного сечения (ступенчатой) следует проверять по формуле

M₁ / ax ≤ [Nb], (К.15)​

где a - количество фундаментных болтов, работающих на растяжение;

x - расстояние от оси болтов, работающих на растяжение, до центра тяжести сжатой зоны опорной плиты;
[Nb] - предельное усилие, воспринимаемое одним фундаментным болтом, определяемое по формуле (К.6).​

К.1.12 Если устойчивость или прочность колонны или прочность фундаментных болтов не обеспечены, то колонну до расстроповки при монтаже или до снятия раскрепляющих элементов (подкрановых балок, распорок) при демонтаже необходимо раскрепить парой тросовых расчалок в плоскости наименьшей жесткости.

К.1.13 Не допускается оставлять отдельно стоящую колонну неразвязанной более суток, поскольку в расчетных формулах принято кратковременное (вероятностное) действие скоростного напора ветра.

Таблица К.1​

Значения коэффициента Kg

​

Таблица К.2​

Значения коэффициента n

​

Таблица К.3​

Значения коэффициента μ₂

​

Таблица К.4​

Значения коэффициента пульсации m

​

Таблица К.5​

Относительные ординаты y₁/y₂

​

Таблица К.6​

Значения коэффициента K₁ ​

 

К.2 Устойчивость стальных ферм

К.2.1 При подъеме в процессе монтажа или при опускании в процессе демонтажа одиночных стальных ферм любого очертания следует обеспечить устойчивость их плоской формы изгиба от усилий, вызванных собственной массой. Методика проверки устойчивости плоской формы изгиба основана на расчете фермы как целого плоского упругого элемента. Методика не распространяется на арочные, предварительно напряженные и неразрезные фермы.

К.2.2 Устойчивость ферм с параллельными или слабонаклонными (до 1:10) поясами двутаврового, таврового (включая сечение из парных уголков), трубчатого (прямоугольного, круглого) или другого симметричного относительно вертикальной оси сечения независимо от направления опорных раскосов (восходящие или нисходящие) при строповке за один или два узла верхнего пояса следует проверять по формуле

Qкр.п/Qф ≥ γн, (К.16)​

где Qкр.п - критическая масса фермы при подъеме (опускании);

Qф - собственная масса фермы, определяемая по рабочей документации (массу фасонок следует распределить поровну между поясами и решеткой); если ферму поднимают или опускают с двумя опорными стойками одинаковой или разной массы или с одной опорной стойкой, то в знаменатель формулы (К.16) следует подставлять приведенную массу фермы​

Qпр = Qф + 8,4Qст, (К.17)​

где Qст - масса одной (при двух - наибольшей) опорной стойки;
γн - коэффициент надежности при подъеме (опускании), принимаемый γн = 1,7.​

Qкр.п = 160βγ [EH(Iʸн + Iʸв)/L³]; (К.18)

β = 2(2Qн + Qр)/Qф, (К.19)​

где Qн и Qр - массы соответственно нижнего пояса и элементов решетки фермы;​

γ = 6 / (20(1 - a) - 5(1 - a)⁴ - 9), (К.20)​

где a = l/L;

l - расстояние между точками строповки;
L - длина фермы (пролет);
γ - коэффициент согласно таблице К.7;
E - модуль упругости стали;
H - высота фермы в местах строповки;
Iʸн, Iʸв - моменты инерции соответственно нижнего и верхнего поясов фермы из плоскости; при ступенчатом уменьшении сечения по длине нижнего пояса от середины к опорам следует принимать приведенные моменты инерции, определяемые произведением моментов инерции участков с максимальным сечением на коэффициент a₁ согласно таблице К.8.
​

(Измененная редакция, Изм. N 4).

К.2.3 Для стропильных и подстропильных ферм, изготовленных по типовым сериям 1.460-2 и 1.460-4, места их строповки при подъеме по условиям обеспечения устойчивости ферм приведены в таблице К.9.

Указанные типовые серии используются как справочный материал для проектирования.

Таблица К.7​

Значения коэффициента γ для наиболее распространенных случаев

​

Таблица К.7 (Измененная редакция, Изм. N 4).

Таблица К.8​

Значения коэффициентов a₁ и a₂

​

К.2.4 Устойчивость ферм треугольного, полигонального и других очертаний, имеющих любые сечения поясов (включая и несимметричные) при различных способах строповки, а также ферм с параллельными или слабонаклонными (до 1:10) поясами с расстоянием между узлами строповки более 0,5 пролета или строповки за три узла следует проверять по формуле

Pкр/Pпр ≥ γн, (К.21)​

где Pкр - критическая нагрузка для сжатого на одной половине фермы участка нижнего или верхнего пояса в зависимости от способа строповки;

Pпр - приведенное усилие в сжатом участке нижнего или верхнего пояса.​

К.2.5 Критическую нагрузку следует вычислять по формуле

Pкр = π²EIʸc / 4l₀², (К.22)​

где Iʸc - момент инерции из плоскости сжатого участка нижнего или верхнего пояса; при ступенчатом уменьшении сечения по длине сжатого участка пояса (нижнего или верхнего) от середины к опорам следует принимать приведенные моменты инерции, определяемые произведением моментов инерции участков с максимальным сечением на коэффициент a₁ для нижнего пояса и a₂ для верхнего пояса согласно таблице К.8;

при ступенчатом уменьшении сечения по длине сжатого участка пояса от опор к середине фермы момент инерции следует принимать по минимальному сечению;
l₀ - длина пояса от середины пролета фермы до конца сжатого участка; при наличии растяжения в средних панелях пояса усилия в них в запас устойчивости следует принимать равными нулю.​

К.2.6 Приведенное усилие в сжатом участке пояса следует определять по формуле

Pпр = P₁(l₁/l₀)² + P₂(l₂/l₀)² + P₃(l₃/l₀) + ... + Pₙ, (К.23)​

где P₁, P₂, P₃, …, Pₙ - узловые нагрузки на сжатый стержень, определяемые разностью усилий в соседних панелях пояса фермы от ее собственной массы (рисунок К.1) и равные P₁ = N₁ - N₂, P₂ = N₂ - N₃, P₃ = N₃ - N₄, Pₙ = Nₙ.

Таблица К.9​

Места строповки при подъеме по условиям обеспечения устойчивости ферм



Рисунок К.1 - Расчетная схема сжатых участков пояса фермы
​

К.2.7 Если при всех возможных способах строповки условия формул (К.16) или (К.21) не выполняются, то необходимо усилить сжатый пояс фермы и проверить устойчивость фермы с учетом усиления. При этом приведенные моменты инерции для определения Qкр.п или Pкр следует вычислять:

• при жестком креплении элементов усиления к нижнему поясу - как для целого сечения;
• при податливом креплении - как сумму моментов инерции сечений пояса и усиления.

К.2.8 После установки стальных ферм любого очертания на опоры в процессе монтажа необходимо до расстроповки обеспечить их устойчивость против опрокидывания от ветровых нагрузок и устойчивость плоской формы изгиба от усилий, вызванных собственной массой. Устойчивость необходимо обеспечить и в процессе демонтажа после снятия раскрепляющих ферму конструкций (прогонов, связей, плит покрытия).

 

К.2.9 Действующий на ферму опрокидывающий момент от расчетной ветровой нагрузки следует рассчитывать в соответствии с требованиями СП 20.13330. Несущая способность опорных узлов ферм должна определяться их конструктивным решением, а также болтами и сварными швами, закрепляющими ферму к опорам. Удерживающее влияние собственной массы фермы учитывать не следует. Для ферм, опирающихся верхним поясом (с нисходящим опорным раскосом), проверка на опрокидывание не требуется.

К.2.10 Если устойчивость против опрокидывания не обеспечена, то верхний пояс в узлах необходимо раскрепить парными расчалками или распорками, число которых и места их установки следует принимать с учетом обеспечения устойчивости плоской формы изгиба ферм (см. К.2.11-К.2.18).

Рекомендуемые диаметры канатов расчалок приведены в таблице К.10.

Таблица К.10​

Рекомендуемые диаметры канатов расчалок

​

Площадь сечения расчалки или распорки следует проверять на усилие, возникающее от действия расчетной ветровой нагрузки (для расчалок необходимо добавлять усилие от предварительного натяжения - по таблице К.10) без учета работы болтов и сварных швов в опорных узлах ферм. Коэффициент надежности каната расчалок должен быть не менее 3.

Винтовые стяжки для натяжения расчалок, якоря или смонтированные конструкции следует подбирать (рассчитывать) на усилие, равное ⅓ разрывного усилия каната, принятого для расчалок данной пары.

К.2.11 Устойчивость плоской формы изгиба ферм с параллельными или слабонаклонными (до 1:10) поясами двутаврового, таврового (включая сечение из парных уголков), трубчатого (прямоугольного, круглого) или другого симметричного относительно вертикальной оси сечения следует проверять по формуле

Qкр.вр/Qф ≥ γвр, (К.24)​

где Qкр.вр - критическая масса фермы, определяемая в зависимости от наличия раскреплений верхнего пояса (расчалками или распорками);

Qф - собственная масса фермы, определяемая по рабочей документации;
γвр - коэффициент надежности при временном раскреплении фермы, принимаемый γвр ≥ 2,6.​

К.2.12 Для ферм, не раскрепленных в пролете против опрокидывания, критическую массу следует определять по формуле

Qкр.вр = 164(EIʸвH/Lпр²L)[1 + (Lпр²/10)√(c̅/EIʸв)], (К.25)​

где E - модуль упругости стали;

Iʸв - момент инерции верхнего пояса из плоскости фермы; при ступенчатом уменьшении сечения по длине пояса от середины к опорам следует принимать приведенный момент инерции, определяемый произведением момента инерции участка с максимальным сечением на коэффициент a₂ согласно таблице К.8;
H - высота фермы (при слабонаклонном поясе следует принимать высоту, усредненную в одной четверти пролета);
Lпр - приведенная длина верхнего пояса, которую для ферм, опирающихся нижним поясом, следует принимать равной:

• при неослабленных сечениях верхнего пояса в крайних панелях - фактической длине верхнего пояса с учетом наклона;
• при ослабленных сечениях верхнего пояса в крайних панелях - длине верхнего пояса между узлами примыкания восходящих опорных раскосов и суммарной длине этих раскосов;

L - длина (пролет) фермы; для ферм, опирающихся верхним поясом, за Lпр следует принимать фактическую длину пояса (пролет фермы), а за L - длину нижнего пояса между узлами примыкания нисходящих опорных раскосов и их суммарную длину;
c̅ - коэффициент упругой поддержки верхнего пояса, определяемый по формуле​

c̅ = 2Cнln(Cₚ/Cн), (К.26)​

где

Cн = 2GIᵏн/H²L², (К.27)​

G - модуль сдвига стали;
Iᵏн - момент инерции нижнего пояса на кручение; при ступенчатом изменении сечения по длине нижнего пояса указанный момент инерции следует принимать как среднее значение для всех участков пояса.​

Cₚ = (3E/L)∑ᴷ₁(Ii/li³), (К.28)​

где Ii - момент инерции из плоскости фермы i-го элемента решетки;

li - длина i-го элемента решетки;
K - число элементов решетки в ферме.​

К.2.13 Если критическая масса фермы, подсчитанная по формуле (К.24), не соответствует условию формулы (К.25), то верхний пояс в узлах необходимо раскрепить парными расчалками или распорками.

К.2.14 Для ферм, раскрепленных в пролете от опрокидывания или по условиям обеспечения устойчивости плоской формы изгиба парными расчалками, критическую массу следует определять по формуле

Qкр.вр = (80n²EIʸвH/Lпр²L) + (16H/L)√(c̅EIʸв) - Nₙ, (К.29)​

где n - число равных по длине участков сжатого пояса между узлами раскреплений (разница длин участков допускается не более 3 м);

Nₙ - величина, учитывающая дополнительное усилие в верхнем поясе от усилий в расчалках и определяемая по формуле​

Nₙ = 8Tр.предKVD, (К.30)​

где Tр.пред - предельное усилие предварительного натяжения в наиболее напряженной расчалке, определяемое по таблице К.10;

K - коэффициент, зависящий от числа пар расчалок:

• при одной паре K = 0,25;
• при двух парах K = 0,333;
• при трех парах K = 0,375;

раскрепление ферм больше чем тремя парами расчалок не допускается;​

V = Lпр/L, (К.31)

D = sin α₂ + cosα₂ cosφ₂ / cosα₁ cosφ₁. (К.32)​

Величину D следует вычислять для каждой пары расчалок. При этом индекс 1 относится к углам наиболее напряженной расчалки данной пары, т.е. такой, для которой произведение косинусов углов (cosα cosφ) меньше аналогичного произведения для другой расчалки (рисунок К.2). Для расчалок, расположенных с углами α в пределах 30°-45° и φ в пределах 0°-45°, допускается принять D = 1,7.

1 - ферма; 2 - расчалка; 3 - якорь
Рисунок К.2 - Схема раскрепления ферм расчалками​

К.2.15 Для обеспечения устойчивости ферм, раскрепленных расчалками, необходимо до расстроповки довести с помощью винтовых стяжек усилие предварительного натяжения в менее напряженной расчалке данной пары (у которой произведение косинусов углов большее) до значения

(К.33)​

где

B = γврQф/Qкр.вр; (К.34)​

lₚ - длина менее напряженной расчалки;
Aₚ - площадь сечения каната расчалки;
α₀ - угол наклона к горизонту проекции расчалки длиной lₚ на плоскость расчаливания;​

tgα₀ = tgα/cosφ; (К.35)​

α и φ - углы для расчалки lₚ;
C₁ и C₂ - коэффициенты, зависящие от числа пар расчалок:

• при одной паре C₁ = 1290 и C₂ = 570;
• при двух парах C₁ = 6550 и C₂ = 2890;
• при трех парах C₁ = 17650 и C₂ = 7770.

​

Величину Tр.мин в процессе натяжения следует контролировать в менее напряженной расчалке пары.

К.2.16 Усилие предварительного натяжения в более напряженной расчалке данной пары следует определять по формуле

Tр.макс = Tр.мин(cosα₂cosφ₂/cosα₁cosφ₁), (К.36)​

где индекс 1 относится к углам более напряженной расчалки.

При этом должно соблюдаться условие

Tр.макс ≤ Tр.пред. (К.37)​

Если условие по формуле (К.37) не соблюдается, то необходимо изменить углы расположения или длину расчалок (одной или обеих).

 

К.2.17 Для ферм, раскрепленных в пролете от опрокидывания или по условиям обеспечения устойчивости плоской формы изгиба распорками, критическую массу следует определять по формуле (К.29) без дополнительного усилия в верхнем поясе, т.е. при Nₙ = 0.

Площадь сечения распорок для обеспечения устойчивости плоской формы изгиба ферм следует подбирать на следующие условные усилия в зависимости от марки стали верхнего пояса:

• для стали С235 и С245 - 20Ab;
• для стали С345 - 30Ab;
• для стали С375 - 40Ab,

где Ab - площадь сечения пояса в узлах раскрепления.

К.2.18 Устойчивость плоской формы изгиба ферм треугольного, полигонального и других очертаний при любых сечениях поясов следует проверять по формуле

Pкр/Pмакс ≥ γвр, (К.38)​

где Pкр следует принимать меньшим из значений:

Pкр = π²El₁/(μ₁l₁)² = π²El₂/(μ₂l₂)², (К.39)​

Pмакс - наибольшее усилие в сжатом участке пояса фермы от монтажных нагрузок;
γвр - коэффициент надежности при временном раскреплении фермы, принимаемый γвр ≥ 2,6.​

Гибкость из плоскости фермы сжатых участков верхнего пояса между точками раскреплений в соответствии с требованиями СП 16.13330 не должна превышать 220.

При ступенчатом изменении сечение участка пояса между точками раскреплений (таблица К.11) его гибкость следует определять по данным таблиц К.12 и К.13 и по формулам:

λ₁ = μ₁l₁/i₁ и λ₁ = μ₂l₂/i₂. (К.40)
​

Таблица К.11​

Определение гибкостей сжатых поясов между точками раскрепления

​

Таблица К.12​

Коэффициент расчетной длины μ₂ для схем 2 и 3 таблицы К.11

​

Таблица К.13​

Коэффициент расчетной длины μ₂ для схем 5 и 6 таблицы К.11

​

Если гибкость сжатых участков между точками раскреплений верхнего пояса меньше 105, то такая ферма устойчива и условие (К.38) проверять не следует.

Выбор диаметра каната для расчалок, площадь сечения распорок, а также определение величины предварительного натяжения в них следует производить аналогично изложенному для ферм с параллельными (слабонаклонными) поясами (см. К.2.10-К.2.17). При этом величину B для вычисления Tр.мин следует определять по формуле

B = γвр(Pмакс/Pкр). (К.41)​

К.2.19 Если в фермах узел примыкания верхнего пояса к опорному раскосу не имеет достаточной жесткости из плоскости фермы (элементы верхнего пояса не состыкованы жесткими накладками друг с другом или с опорным раскосом), то в этих узлах до расстроповки ферм необходимо установить расчалки или распорки.

 

Приложение Л*

Область применения цементов в строительстве​

________________
* Измененная редакция, Изм. N 4.

Общестроительные цементы выпускаются по ГОСТ 10178, ГОСТ 31108 и ГОСТ Р 56727.

По прочности на сжатие цементы подразделяются:

• на марки 300-600 по ГОСТ 10178;
• на классы 22,5-52,5 МПа по ГОСТ 31108.

Портландцементы ПЦ без минеральных добавок - Д:

• ПЦ - Д0 по ГОСТ 10178;
• ЦЕМ I по ГОСТ 31108 - содержание клинкера 95-100%, вспомогательных компонентов 0-5%.

Портландцементы с минеральными добавками: доменный или гранулированный электротермофосфорный шлак, пуццоланы, глиеж с содержанием добавок 5-20% массы:

• ПЦ-Д5, ПЦ-Д20 по ГОСТ 10178;
• ЦЕМ II/А по ГОСТ 31108 с содержанием минеральных добавок 6-20% массы: доменных или гранулированных электротермофосфорных шлаков, пуццоланы, глиежа или обожженного сланца, золы-уноса, известняка, микрокремнезема - 8-10%;
• ЦЕМ II/В - по ГОСТ 31108 портландцемент с содержанием доменных или гранулированных электротермофосфорных шлаков 21-35% массы.

Шлакопортландцементы:

• ШПЦ по ГОСТ 10178 с содержанием доменных или гранулированных электротермофосфорных шлаков более 20 до 80% массы;
• ЦЕМ III по ГОСТ 31108 с содержанием доменных или гранулированных электротермофосфорных шлаков от 36 до 65% массы.

Требования к цементам по ГОСТ 10178 и ГОСТ 31108 по области их применения в строительстве приведены в таблице Л.1 (обозначения цементов по ГОСТ 10178).
(Измененная редакция, Изм. N 3).

Таблица Л.1​

​

Таблица Л.1. (Измененная редакция, Изм. N 1, 3, 4).

 

Приложение М*

Материалы для бетонов и растворов​

________________
* Измененная редакция, Изм. N 4.

​

Приложение М. (Измененная редакция, Изм. N 1, 3, 4).

Приложение Н

Область применения добавок в бетон (ГОСТ 24211, ГОСТ Р 56592)*​

________________
* Измененная редакция, Изм. N 3, 4.

Таблица Н.1​

​

Таблица Н.1. (Измененная редакция, Изм. N 3, 4).